تعمیر و نگهداری تاسیسات ساختمانی و صنعتی

تعمیر و نگهداری تاسیسات ساختمانی و صنعتی و تجهیزات، ماشین آلات، موتورهای برق، ترانسفورماتورها، دیزل ژنراتورها ،..
دارای پروانه کار از وزارت صنایع و معادن استان تهران و سازمان نظام مهندسی ساختمان استان تهران 

 صنعت کشور در معرض رقابت فزاینده ای قرار دارد و برای آنکه بتوانیم کالا و خدمات خود را به بازار ارائه کنیم، نیازمند به تولید محصولی با کیفیت بهتر و قیمتی رقابتی تر و مناسب می باشیم.

از طرف دیگر طراحان و سازندگان ماشینهای صنعتی، جهت افزایش ظرفیت ماشین آلات و رقابت با دیگر سازندگان، به سمت طراحی ماشین های پیچیده با حساسیت، دقت و سرعت زیاد و البته گران قیمت تر روی آورده اند. بنابراین در دوره بهره برداری از آنها، جهت کاهش هزینه ها و تخصیص مناسب منابع و همچنین جهت افزایش عملکرد و قابلیت اطمینان ماشین های صنعتی می بایست به برنامه نگهداری و تعمیر ماشین آلات با تامل بیشتری نگریسته شود. بدین منظور موارد ذیل را به استحضار می رساند:

قابلیت اطمینان: احتمال آنکه یک ماشین عمل خواسته شده را بدون مشکل تحت شرایط مشخص و معینی انجام دهد.
به عبارت دیگر می توان گفت بهینه کردن قابلیت اطمینان و عملکرد ماشین آلات، پیش نیاز دستیابی به بهره وری بهینه می باشد. به این منظور بسیاری از شرکت ها برنامه نگهداری و تعمیر خود را توسعه داده اند.
نظارت بر وضعیت عملکرد ماشین آلات به ارزیابی شاخص های مختلفی نیازمند می باشد، این شاخص های نیاز عبارتند از:

• مصرف انرژی کمتر؛ مدیریت انرژی

• کیفیت؛ دقت و عملکرد ماشین آلات

• کاهش تعداد توقف های برنامه ریزی نشده

• کاهش وقوع حوادث

• کاهش هزینه های عملکردی

• بهبود شاخص های زیست محیطی

تعمیر و نگهداری: مدیریت کنترل و اجرای فعالیت هایی که حداکثر قابلیت در دسترس بودن و عملکرد بهینه ماشین آلات را تضمین می کند.
منظور از قابلیت در دسترس بودن (Availability) یک ماشین، مدت زمان کارکرد ماشین، بر حسب درصد می باشد.
زمان کارکرد یک ماشین (Operating Time)، برابر است با تفاضل مجموعه ای از مدت زمانهای لازم برای توقف های برنامه ریزی شده ماشین (Planned Down Time) که از ملاحظات طراحی ماشین  که توسط سازنده آن توصیه شده بعلاوه مدت زمان های مربوط به توقف های برنامه ریزی نشده (Unplanned Down time)، از مقدار مدت زمان کارکرد یکسال دستگاه یا ماشین می باشد.
ضمن اینکه باید به این نکته توجه داشت که غالبا وقتی یک ماشین صنعتی ار کار می افتد و خراب می شود، هزینه واقعی، فقط هزینه تعمیرات نمی باشد و هزینه های پنهان دیگری نیز در آن نهفته است.
لذا انتخاب استراتژی نگهداری و تعمیر مناسب، یکی از اساسی ترین اصول تخصیص منابع و کاهش هزینه است.
بطور کلی در مورد انتخاب استراتژی نگهداری و تعمیر می توان سه حالت در نظر گرفت:

• اصلاح گرایانه
• پیشگیرانه
• پیش گویانه

 که در ادامه به شرح هر یک از آنها می پردازیم.

1-    اصلاح گرایانه (Corrective or Breakdown Maintenance):
در این استراتژی به ماشین آلات اجازه داده می شود تا هنگامیکه دچار خرابی نشده به کار خود ادامه دهند و فقط زمانی نسبت به تعمیر آن اقدام می شود که خرابی رخ داده باشد.
معایب این شیوه نگهداری و تعمیر عبارتند از:

• احتمال وقوع خسارت های ثانویه (Secondary Damages) به ماشین آلات دیگر

• افزایش احتمال وقوع خطرات و حوادث ناشی از کار

• افزایش تعداد توقف های برنامه ریزی نشده

• نگهداری و تعمیر بدون برنامه ریزی قبلی

2-    پیشگیرانه (Preventive or Time – Based Maintenance):

امروز این روش نیز همانند روش نگهداری و تعمیر اصلاح گرایانه تنها در موارد محدودی مورد استفاده قرار می گیرد.

3-    پیشگویانه (Predictive Maintenance):
اصولی ترین روش نظارت بر وضعیت ماشین آلات، نگهداری پیش گویانه است. در این روش با اندازه گیری برخی از کمیات مهم ماشین های صنعتی، وضعیت عملکرد آنها را مشخص می کنیم، نظارت بر وضعیت عملکرد ماشین آلات (Condition Monitoring) یکی از اجزای اساسی استراتژی نگهداری و تعمیر   پیشگویانه می باشد.  
اصل اساسی در روش نظارت بر عملکرد ماشین آلات، انتخاب و اندازه گیری یکی از پارامترهای فیزیکی می باشد که نشان دهنده شروع خرابی ماشین است. هر نوع روند افزایش یا کاهش پارامترها، می تواند نشاند هنده بروز و یا گسترش یک عیب و ایراد باشد. البته عمدتا در این شرایط عملکرد ماشین تا رسیدن به یک حد خطر متوقف نمی گردد. چرا که پس از مشاهده اولین نشانه بروز یک مشکل در ماشین، یک فاصله زمانی (Lead Time)  تا خرابی ماشین اغلب وجود دارد که در این مدت زمان، کیفیت عملکرد ماشین فقط کاهش می یابد. در این میان با محاسبه زمانی که سیستم به وضعیت هشدار (Alert) می رسد و فاصله زمانی موجود تا خرابی ماشین صنعتی می توان برنامه نگهداری و تعمیرات را از قبل پیش بینی نمود و تمهیدات لازم را بوجود آورده و از تبعات نامطلوب آن جلوگیری نمود. اما وقتی که ماشین در وضعیت خطر قرار می گیرد بلافاصله اقدام اصلاحی می بایست صورت پذیرد و در این حالت ماشین می بایست جهت رفع مشکل بی درنگ متوقف گردد.
پارامترهای مختلفی جهت ارزیابی وضعیت ماشین های صنعتی پایش می گردد که از آن جمله می توان به مواردی همچون: کیفیت، تیرگی و رنگ و بوی روغن و وجود ذرات معلق در روغن، صدا، ارتعاش، دما، فشار، دبی، عدم توازن یا ناهم محوری در یاتاقان ها، لرزش و لغزش یاتاقان ها، خمش محورها، عدم توازن الکتریکی و  یا فقدان روانکاری اشاره کرد.
مزایای سیستم نگهداری و تعمیر پیشگویانه  را به شرح زیر می توان بر شمرد:

• عملکرد بهتر و افزایش قابلیت در دسترس بودن و قابلیت اطمینان ماشین آلات

• ارتقا کیفیت دقت و عملکرد ماشین

• ایمنی بیشتر

• افزایش عمر مفید ماشین آلات

• افزایش بهره وری

در این راستا بعضی از پارامترهای پایش را می توان در این خصوص بشرح ذیل بر شمرد:
آنالیز و تحلیل روغن (Oil Analysis):
آنالیز، تفسیر و تحلیل روغن یکی از روش های مهم بر وضعیت ماشین آلات می باشد. در این شیوه ویژگیهای فیزیکی، شیمیایی و یا گاز کروماتوگرافی روغن ماشین های صنعتی مورد ارزیابی و ضعیت قرار می گیرد.
تصویر برداری حرارتی (Thermography):
تصویر برداری حرارتی روشی است که توسط آن، می توان وضعیت یک ماشین، سازه، یا سیستم را مورد نظارت قرار داد. در این شیوه از وسایلی برای نظارت، تشعشات مادون قرمز سیستم جهت تعیین وضعیت عملکردی آن استفاده می شود که با تشخیص بی نظمی های موجود در الگوهای حرارتی یک سیستم صنعتی، یک  کارشناس و ممیز خبره، می تواند به آغاز وقوع یک مشکل و عیب پی ببرد.
نظارت عملکردی (Performance Monitoring):
نظارت بر وضعیت ترمودینامیکی یک فرایند یا ماشین مربوط می شود که نظارت بر دما و فشار جریان های ورودی و خروجی، مقدار دبی جریان ها، سرعت ماشین و بازه حرارتی و از این قبیل را برشمرد.
این پارامترها اطلاعات کافی جهت اطمینان از کارکرد بهینه اقتصادی و با حداقل اثرات زیست محیطی در پمپ ها، توربین ها و کمپرسورها فراهم می کنند. نکته حائز اهمیت این است که نظارت عملکردی، اطلاعات کافی جهت عیب یابی ماشین آلات را فراهم نمی کند. اما وقتی که با آنالیز ارتعاشات و روش های دیگر نظارتی همراه شود، در عیب یابی کمک می کند.
امروزه قابلیت اطمینان، قابلیت در دسترس بودن و قابلیت تعمیر پذیری ماشین آلات (Maintainability) از اهمیت خاصی برخوردار گردیده است بطوریکه روش تحلیل وضعیت و حالت های خرابی و اثرات آنها بصورتFMEA; Failure mode and effect analysis  مطرح می شوند و بدین منظور امروزه سیستم های خبره Expert system و استراتژی های نظارت بر وضعیت ماشین آلات (Condition Monitoring) جهت کمک به نگهداری بهینه ماشین آلات توسعه یافتند.
مقوله انتخاب یک سیستم مناسب نظارتی برای یک کاربرد مشخص، خود بحث تخصصی جداگانه ای دارد، اما برخی ملاحظات مهم در انتخاب یک سیستم نظارتی مناسب عبارتند از:

• پایش دایم و مستمر
• تفسیر و آنالیز خودکار اطلاعات و توانایی تشخیص عیب با مجهز بودن به نرم افزارهای تحلیلگر
• توانایی اعلام حالت هشدار و تریپ
• قابلیت اطمینان و امنیت سیستم
• امکان انتقال اطلاعات به دور دست؛ مراکز  و سیستم های دیگر
• سادگی نصب و راه اندازی
• سادگی استفاده و یادگیری آسان برای کاربران جدید

جهت کسب اطلاعات بیشتر اینجا را کلیک کنید