سیستم آنلاین مانیتورینگ ترانسفورماتور

معماری کلی سیستم مانیتورینگ آنلاین ترانسفورماتور: به این صورت می باشد که اطلاعات از بخشهای مختلف ترانسفورماتور به صورت سیگنالهای آنالوگ و از تابلوهای کنترل ترانسفورماتور و کنترل تپ چنجر که شامل موارد ذیل وارد پکیج مربوطه می گردد. اندازهگیری دماهای بالا و پایین روغن: دمای روغن یکی از پارامترهای مهم ترانسفورماتور است که به عنوان مبنای کنترل ورود و خروج فنها و صدور فرامین آلارم و تریپ حرارتی در نظر گرفته میشود. در سیستمهای قدیمی این دما فقط در قسمت بالای روغن اندازهگیری میشد، اما در سیستم مانیتورینگ آنلاین به منظور افزایش دقت در محاسبات، دما در دو قسمت مختلف ترانسفورماتور یکی در قسمت بالای روغن و دیگری در قسمت پایین، اندازهگیری و نمایش داده میشود. در این سیستم دمای روغن علاوه بر موارد ذکر شده، پارامتر اساسی در محاسبه دمای نقطه داغ سیم پیچ نیز را در بر دارد. محاسبه دمای نقطه داغ سیمپیچ: دمای نقطه داغ سیمپیچ مشابه دمای روغن بعنوان پارامتری برای کنترل سیستم خنک کننده و صدور فرامین آلارم و تریپ حرارتی محسوب می گردد. از سوی دیگر از آنجایی که استرسهای حرارتی یکی از مهمترین عوامل زوال عایقی ترانسفورماتورها است و داغترین نقطه سیمپیچ ترانسفورماتور محتملترین مکان برای شکست عایقی محسوب می گردد، بنابراین مهمترین عامل محدودکننده بارگذاری ترانسفورماتور است و تعیین دقیق آن سبب میشود ارزیابی بهتری از قابلیت بارگذاری، عمر از دست رفته و عمر باقیمانده ترانسفورماتور می شود. سه روش اصلی به شرح زیر برای تعیین دمای نقطه داغ وجود دارد: - اندازهگیری مستقیم (حسگر فیبر نوری) - شبیهسازی دمای نقطه داغ - محاسبه با استفاده از مدلهای حرارتی استاندارد روش اندازهگیری مستقیم:با استفاده از فیبر نوری دقیقترین روش موجود است. اما به علت قابلیت اطمینان نسبتاً پایین و حساسیت و شکنندگی، حسگرهای فیبر نوری هنوز به طور گسترده مورد استفاده قرار نگرفته است و بیشتر در تحقیقات آزمایشگاهی به کار میرود. نکته دیگری که درباره این حسگرها باید گفت این است که نصب آنها تنها در هنگام ساخت یا تعمیرات ترانسفورماتور امکانپذیر است. در ترانسفورماتورهای موجود، این دما از طریق قرار دادن یک ترمومتر دمایی و به روش شبیهسازی بدست میآید. مشکل این نوع تجهیزات این است که صحت دمای اندازهگیری شده و نقاط تنظیم به دقت دماسنج و همچنین توانایی تکنسین بستگی دارد. دقت این ترمومترها که توسط پستهای حرارتی در کارخانه کالیبره میشود معمولاً حدود ۲ تا ۳ درجه سانتیگراد است و با گذشت زمان ممکن است به ۵ تا ۱۰ درجه سانتیگراد هم تغییر یابد که در این زمان باید مجدداً کالیبره شود. به دلایل ذکر شده در سیستم مانیتورینگ آنلاین ترانسفورماتور، به جای روش شبیهسازی، دمای سیم پیچ از طریق یک سری محاسبات طبق استاندارد IEC که متناسب با شرایط مختلف خنککنندگی ترانسفورماتور است، به دست میآید. اندازهگیری و نمایش ولتاژ، بار و توان: ولتاژ و جریان و توان ترانسفورماتور در بخشهای HV، LV اندازهگیری و در سیستم مانیتورینگ نمایش داده میشود. علاوه بر آن به کمک این مقادیر توان راکتیو و ضریب توان محاسبه میشود. محاسبه پیری حرارتی عایق ترانسفورماتور: در سیستم پایش دایم ترانسفورماتور، پیری حرارتی عایق ترانسفورماتور بر پایه دمای نقطه داغ سیم پیچ محاسبه میشود. آشکارسازی گازهای محلول: یکی از خطاها و اشکالات موجود در ترانسفورماتور تولید گازهای مضر محلول در روغن در اثر عواملی از جمله تخلیه جزئی، حرارت ناشی از افزایش بارگیری و ... است. در حال حاضر برای شناسایی این اشکالات، از روغن ترانسفورماتور به صورت دورهای نمونهبرداری و در آزمایشگاه آنالیز میشود. از آنجائی که برنامه نمونهگیری و آنالیز روغن در دورههای زمانی معین انجام میشود ممکن است بعضی از خطاها آشکار نشود و یا اینکه بر طبق این برنامه ثابت دورهای، انجام تست پس از به وجود آمدن یک شرایط بحرانی برای ترانسفورماتور انجام شود. در سیستم پایش دایم با قراردادن یک دستگاه آشکارساز گاز در روغن میتوان مقدار گاز را به طور پیوسته اندازهگیری و نمایش داد و در صورت بروز خطا توسط این دستگاه آلارم مناسب تولید کرد. علاوه بر اینکه به کمک این دستگاه میتوان خطاها را در زمان تولید آشکار کرد، خطاهای در حال پیشرفت در ترانسفورماتور نیز از طریق نرخ تغییرات گازهای تولید شده مشخص میشود و از این راه میتوان از بوجود آمدن خطرات جدی بر روی ترانسفورماتور جلوگیری کرد. اندازهگیری رطوبت در روغن: رطوبت به عنوان یکی از عوامل مخرب، نقش مهمی در کاهش عمر عایقی ترانسفورماتور دارد. عمر حرارتی کاغذ متناسب با مقدار رطوبت آن است به طوری که اگر مقدار رطوبت کاغذ دو برابر شود عمر آن به نصف کاهش مییابد. از طرف دیگر افزایش رطوبت در نواحی با شدت میدان الکتریکی بالا موجب کاهش آستانه شروع تخلیه جزئی و افزایش شدت آن شده و در نهایت موجب وارد شدن خسارات جدی به ترانسفورماتور میشود. در ترانسفورماتورها معمولاً مقداری رطوبت در طی فرآیند خشک کردن باقی میماند که به مرور زمان این مقدار در اثر رطوبت هوا و تجزیه روغن و مواد سلولزی بیشتر میشود. در حال حاضر روغن ترانسفورماتور به صورت دورهای نمونه برداری و در صورت لزوم به کمک Oil-treatment تصفیه میشود. از آنجائی که این نمونه برداری به صورت دورهای است ممکن است در زمان مناسب انجام نشود و خسارات جدی به سیستم عایقی ترانسفورماتور وارد شود. در سیستم پایش دایم با توجه به اهمیت رطوبت، دستگاهی برای اندازهگیری آن قرار داده میشود که به طور مداوم مقدار رطوبت روغن را اندازهگیری میکند. در این سیستم در صورت افزایش رطوبت با تولید آلارم، بهرهبردار جهت انجام تست دورهای مطلع میشود. کنترل سیستم خنککنندگی: سیستم خنککنندگی ترانسفورماتور یکی از مهمترین بخشهای آن است که کنترل آن باید از طریق سیستم مانیتورینگ ترانسفورماتور به صورت بهینه انجام شود. هدف از این کنترل قراردادن ترانسفورماتور در دمای نسبتاً ثابتی است. برای رسیدن به این هدف در تعیین دمای ترانسفورماتور باید دقت کافی اعمال شود. در این سیستم دمای بالای روغن توسط سنسور حرارتی با دقت بالا اندازهگیری و دمای نقطه داغ سیم پیچ با توجه به بار و دمای محیط محاسبه میشود. با استفاده از این مقادیر پیش فرض برای کنترل سیستم خنککننده، فرامین کنترلی مناسب برای راهاندازی سیستم از طریق PLC به مدارات فرمان ارسال میشود. البته این پروتکل می بایست در بستری مناسب جهت حفظ امنیت سیستم، پیاده سازی گردد. پیشبینی زمان سرویس تجهیزات سیستم خنک کننده: تعمیرات و سرویس به موقع تجهیزات خنککنندگی ترانسفورماتور نقش به سزائی در عملکرد صحیح این سیستم دارد. در حال حاضر سرویس تجهیزات به صورت دورهای انجام میشود. ولی از طریق سیستم مانیتورینگ ترانسفورماتور با اندازهگیری مدت زمان روشن بودن هر یک از فنها زمان مورد نیاز برای سرویس این تجهیزات برحسب شرایط و نیاز واقعی مشخص میشود. نمایش Tap-Position ترانسفورماتور: یکی از پارامترهای قابل اندازهگیری ترانسفورماتور مقدار تپ آن میباشد. علاوه بر نمایش این مقدار در سیستم مانیتورینگ از آن در محاسبات نیز استفاده میشود. اندازهگیری دمای روغن تپچنجر: تپچنجر یکی از بخشهای مهم و اساسی ترانسفورماتور است که سلامت آن تاثیر مستقیمی در عملکرد ترانسفورماتور دارد. طی نتایج بررسیهای به عمل آمده از تحقیقات آماری برای شناسایی خطاهای ترانسفورماتور مشخص شده که بخش عظیمی از این خطاها مربوط به بخش تپچنجر آن است. یکی از مشکلات تپچنجر کثیفی کنتاکتها و ایجاد گرمای اضافی در روغن است که این افزایش گرما باعث کربنیزهشدن روغن و ایجاد آلودگی بیشتر شده که در نهایت کاهش قدرت عایقی روغن را به همراه دارد. به همین دلیل یکی از روشهای شناسایی خطا در تپچنجر اندازهگیری دما به صورت پیوسته است. از آنجایی که تانک تپچنجر به صورت مکانیکی به تانک اصلی کوپل شده است، بنابراین اختلاف بین دمای تپچنجر و تانک اصلی میتواند به عنوان معیاری برای شناسایی خطاهای آن باشد. پیش بینی زمان سرویس قطعات تپچنجر: سلامت تپچنجر نقش کلیدی در صحت عملکرد ترانسفورماتور دارد. قطعات تپچنجر در هنگام عملکرد ناشی از تغییر تپ و یا در اثر خوردگی ناشی از جریان فرسوده شده و نیاز به سرویس و یا تعویض دارند. این سرویس باید در زمان مناسبی انجام شود، تا عملکرد ترانسفورماتور تحت تاثیر خرابی تپچنجر قرار نگیرد. در سیستم مانیتورینگ به کمک ثبت تعداد عملکردهای انجام شده و انجام محاسبات می توان زمان سرویس و یا تعویض قطعات را پیشبینی کرد. محاسبه ظرفیت اضافه بار: در شرایط کارکرد نرمال شبکه، بارگیری از ترانسفورماتور باید در محدوده بار نامی آن انجام شود، اما در شرایط بحرانی شبکه، شرایطی به وجود میآید که پذیرش اضافه بارگیری از ترانسفورماتور اجتنابپذیر است. از آنجائی که بارگیری بیشتر از مقدار نامی موجب افزایش دما و متعاقب آن افزایش پیری ترانسفورماتور و در درازمدت موجب وارد شدن خسارات جدی به آن میشود بنابراین قبول این اضافه بارگیری باید در زمان محدود و با توجه به شرایط دمایی واقعی انجام شود به طوری که عمر ترانسفورماتور تحت تاثیر آن قرار نگیرد. تحقق این امر بدون وجود یک سیستم مانیتورینگ آنلاین ترانسفورماتور که به طور پیوسته مقادیر دما و بارگیری را ثبت میکند، غیر عملی است. در سیستم پایش دایم به این منظور برای ترانسفورماتور قابلیتی با عنوان محاسبه ظرفیت اضافه بار که بر پایه اندازه دمای محیط، دمای روغن و دمای نقطه داغ سیمپیچ عمل میکند در نظر گرفته میشود. در گذشته جهت بارگیری از ترانسفورماتورها از جداول ثابت و تقریبی استفاده میشد که موجب افزایش خطرات ناشی از اعمال آن میشد. ولی امروزه میتوان از قابلیتهای سیستم مانیتورینگ آنلاین ترانسفورماتور برای تشخیص حدود مجاز بارگیری استفاده کرد. برای این منظور برنامهای با عنوان بارگیری از ترانسفورماتور تهیه شده و به کمک این برنامه که براساس شرایط واقعی ترانسفورماتور در شروع بارگیری عمل میکند، مشخص میشود ترانسفورماتور بار را تا چه مدت زمانی میتواند تحمل کند تا به شرایط بحرانی نرسد و یا به کمک این برنامه مشخص میشود که در یک بازه زمانی معین تا چه باری میتوان به ترانسفورماتور اعمال کرد. جهت کسب اطلاعات بیشتر اینجا را کلیک کنید